昔日耗能大戶 今成節(jié)能贏家

    湖州在線訊　在多數(shù)人的印象里，發(fā)電不外乎火力、水力、風(fēng)力和太陽能，其實工業(yè)生產(chǎn)產(chǎn)生的廢氣也可以用來發(fā)電。目前在我市，純低溫余熱發(fā)電機(jī)組總裝機(jī)容量達(dá)8.45萬千瓦，額定發(fā)電量可達(dá)到5.5億千瓦時，去年總發(fā)電量4.1億千瓦時，相當(dāng)于全市用電量的3%。特別是在高能耗的水泥行業(yè)，純低溫余熱發(fā)電技術(shù)改造實現(xiàn)了全覆蓋。

    個例：“南方水泥”化廢氣為寶

    “經(jīng)過3年運(yùn)行，我們已收回了當(dāng)初對余熱電站資源綜合利用項目的3000萬投資成本。”日前，在德清南方水泥有限公司的余熱發(fā)電車間內(nèi)，機(jī)械動力處處長馬建寶指著飛速旋轉(zhuǎn)的汽輪發(fā)電機(jī)，顯得相當(dāng)開心。走進(jìn)監(jiān)控室，液晶屏上顯示發(fā)動機(jī)功率跳動在3050上下，馬建寶說，這是當(dāng)前一小時的發(fā)電量，一般每天可發(fā)電7萬多千瓦時，一年可節(jié)省用電成本1200余萬。

    眼前兩座相鄰的鍋爐如同擎天柱，矗立在“南方水泥”廠區(qū)內(nèi)。馬建寶把記者帶到了余熱發(fā)電的動力源頭跟前解釋道，所謂水泥余熱發(fā)電，就是對水泥窯在熟料煅燒過程中窯頭窯尾排放的余熱廢氣進(jìn)行回收，然后通過余熱鍋爐產(chǎn)生蒸汽帶動汽輪發(fā)電機(jī)發(fā)電。

    據(jù)介紹，在“南方水泥”熟料生產(chǎn)過程中，窯頭、窯尾能夠產(chǎn)生380℃左右的廢氣。以往，這部分余熱被無效排放，既浪費熱量資源，又對大氣產(chǎn)生熱污染。而現(xiàn)在，通過采用低溫余熱發(fā)電技術(shù)，將排放的廢氣、余熱回收，轉(zhuǎn)換為電能再用于生產(chǎn)，使得水泥的生產(chǎn)成本大幅下降，極大提高了企業(yè)的市場競爭力。值得一提的是，其還被列入我省首批水泥企業(yè)利用窯爐余熱不進(jìn)行補(bǔ)燃建設(shè)的發(fā)電站，整個工藝過程不燒一克煤，水泥生產(chǎn)廢氣回收利用率卻在98%以上，每年可減少2萬噸以上二氧化碳和2萬噸粉塵的排放量。

    在“南方水泥”擔(dān)任“余熱發(fā)電”裝置技術(shù)顧問的芮工程師說，“汽輪發(fā)電機(jī)的壽命一般是15至20年，余熱發(fā)電項目3年回本后，接下去只需少許人工等投入，而回報卻是巨大的。”由于兼具社會和經(jīng)濟(jì)效益，“南方水泥”成了循環(huán)經(jīng)濟(jì)中的“大贏家”。

    縱深：

    “余熱發(fā)電”水泥廠無一缺席

    水泥行業(yè)是我市的傳統(tǒng)支柱產(chǎn)業(yè)，也是推進(jìn)節(jié)能降耗的排頭兵。在純低溫余熱發(fā)電技術(shù)改造這個項目上，近年來各家水泥廠表現(xiàn)出了一致的熱衷。長興煤山眾盛建材有限公司擁有我國第一座裝機(jī)容量為6000千瓦純國產(chǎn)設(shè)備、純低溫余熱電站，總投資4000萬元，年發(fā)電4500萬千瓦時；三獅集團(tuán)在長興生產(chǎn)基地建設(shè)了我省首個裝機(jī)容量為9兆瓦的國產(chǎn)化純低溫余熱發(fā)電項目。目前，我市水泥行業(yè)已經(jīng)實現(xiàn)余熱發(fā)電全覆蓋。

    業(yè)內(nèi)人士分析，電價和煤價要占到水泥生產(chǎn)成本的60%以上，遠(yuǎn)遠(yuǎn)超過其原材料的成本。近年來煤炭等資源價格一路走高，是促使余熱發(fā)電技術(shù)在水泥生產(chǎn)企業(yè)中廣泛推廣的重要成因。

    經(jīng)測算：每噸水泥熟料約能發(fā)電30千瓦時，占整個水泥廠用電的三分之一，而且電價成本卻比較低，大約在0．15元左右，企業(yè)可以省下一大筆電費。另一方面，全市正大力推進(jìn)節(jié)能降耗，余熱發(fā)電可相應(yīng)減少燃煤發(fā)電造成的二氧化碳、二氧化硫等有害氣體的排放，迫使水泥行業(yè)借此轉(zhuǎn)型升級，發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟(jì)。在經(jīng)濟(jì)和社會的雙重外力下，水泥行業(yè)這個昔日的耗能大戶，變身最具有節(jié)能潛力的行業(yè)。